传动（嘉兴）精密制造有限公司全新打造的“未来一号”车间里，只见智能机械手来回舞动，准确无误地运送及组装零件，各种各样不同型号、大小不一的齿轮产品源源不断地在传送机上“亮相”。

  “小齿轮，转动大世界。近年来新能源汽车产业高质量发展势头强劲，我们迅速抢占新能源汽车的齿轮零件市场，并和多家全球新能源汽车头部企业达成了合作伙伴关系。”今天，双环传动（嘉兴）精密制造有限公司总经理杨东坡说，作为全球最大的专业齿轮散件研发制造企业，双环传动自从2015年11月签约落户桐乡经济开发区成立双环传动（嘉兴）精密制造有限公司以来，从始至终坚持锚定“数字赋能”和“节能降碳”两大赛道，借力工业互联网实现了以“绿色智造”为主要特征的高质量跨越式发展。

  在主营高端乘用车自动变速箱齿轮和新能源汽车驱动系统齿轮生产的双环传动（嘉兴）精密制造有限公司管理层看来，工业互联网是第四次工业革命的重要基石，在产业变革和疫情冲击的双重作用下，工业互联网迎来了加速发展的“窗口”机遇期。如果说消费互联网是网络的“上半场”，重塑了商业形态；那工业互联网就是互联网的“下半场”，将重塑工业形态。

  工业互联网如何改变双环传动？以“智能工厂”的珩磨自动线为例，依靠自动化的设备和先进的数字化系统，一组生产线个劳动力的同时，生产效率却提高了100%……在双环传动（嘉兴）精密制造有限公司“智能工厂”，这家企业大力推进数字化转型的成效让人惊叹。

  “这几年，双环传动紧盯人机一体化智能系统，企业数字化生产水平走在全国乃至全球同行业的前列。”双环传动（嘉兴）精密制造有限公司“智能工厂”厂长陈玉林表示，双环传动在引进国际先进设备的同时，还注重通过工业互联网赋能人机一体化智能系统。早在2020年8月，企业基于工业互联网开发了具有自主知识产权的“MES系统”，建设了涵盖供应链、计划、物流、生产、质量、设备等产品全生命周期管理的工业网络站点平台，使生产制作的完整过程变得透明可控。

  在工业互联网的赋能之下，不仅进一步提升了企业的运行效率、生产质量，也大大降低了企业的运行成本。“在新能源车企对齿轮精度要求慢慢的升高的大背景下，可以说精度就是双环传动的生命线。”双环传动（嘉兴）精密制造有限公司信息化经理蔡雪松介绍，借助“MES系统”，公司实现了对齿轮产品精度的全生命周期追溯。

  对于“智造”，双环传动有更高远的追求。今年4月，双环传动（嘉兴）精密制造有限公司启动了“数字工厂”建设，以工业互联网集成应用和智能化生产系统为支撑，致力于打造高精密新能源汽车传动齿轮领域的“未来工厂”。该项目采用企业智能大脑＋数字化设计、智能化生产、安全化管控、数字化管理、绿色化制造的“1＋5”新模式，实现从产品研发到产品量产的全面数字化、信息化。

  作为一家专业齿轮制造领域的上市企业，双环传动拥有全球最先进的齿轮制造设备和工艺。双环传动（嘉兴）精密制造有限公司厂房按照最先进的齿轮制造厂房标准设计建造，这里不仅是一座引领先进齿轮制造的智能工厂，更是一座构筑绿色低碳发展新优势的绿色工厂，受到全球多家新能源汽车企业的青睐。

  近年来，双环传动（嘉兴）精密制造有限公司以“数字化”赋能“绿色化”生产。“我们通过数字化系统，对各台设备的能耗水平进行实时监控，哪台设备的能耗过高一目了然。”蔡雪松说，双环传动自主研发了能源管理系统，建立环保数据采集检测系统、强化节能环保标准约束，让企业在扩大生产的同时合理计划和利用能源、降低单位产品能源消耗。通过能源计划、能源监控、能源统计、能源消费分析、重点能耗设备管理等多种手段，使企业管理层对能源成本比重、发展的新趋势有较为准确的掌握，并将企业的能源消费计划任务分解到各个生产部门和车间，逐步提升双环传动的综合能源和碳资产管理能力。

  锚定节能降碳目标，成为双环传动（嘉兴）精密制造有限公司各个部门、车间的自觉行动，也在无形之中降低了企业的生产经营成本。今年年初，企业引进国际先进理念，在国内同行业率先实施废气热处理改造项目，由之前的用丙烷燃烧处理废气改为用电喷火燃烧处理废气，仅上半年就减少了9400多吨的标准煤消耗。

  “走绿色低碳发展之路，让企业享受到了实实在在的好处。”双环传动（嘉兴）精密制造有限公司综合管理部部长李小波举例说，以前三个厂区均配备一台空气压缩机用于气体供应，现在企业通过采取外购的方式实现了集中供气，不仅降低了噪音污染，每个月还节省了4万元的运营成本。

  双环传动（嘉兴）精密制造有限公司的绿色化改造不仅体现在各个车间里，也体现在厂区的角角落落。去年11月，企业建设的4379.4KWp分布式屋顶光伏发电项目成功并网发电，成为双环传动绿色发展的又一亮点。

  坚定不移地走“绿色智造”道路，双环传动（嘉兴）精密制造有限公司将加速占领全球行业价值链的高端地位，为推动嘉兴经济高水平质量的发展作出更大贡献。

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